近日，由中国化工集团流程工业服务大数据平台（蓝星智云）团队负责实施的南通星辰合成材料有限公司智能制造试点项目取得新成果，南通星辰两套主要装置，双酚A装置及PBT基础树脂装置成功完成先进过程控制（APC）系统的实施，四套先进控制器均已成功连续上线运行，成效显著。
在国家实施制造强国战略引领下，蓝星智云积极响应集团十大行动的“数字化工”行动纲领，秉承贯彻“科学至上”理念，全力推动企业智能升级。在集团公司直接领导和蓝星总部领导协调下，蓝星智云团队与南通星辰紧密配合，在南通星辰进行数字化工的新探索，进一步推动大数据技术应用于企业智能方面升级的各个环节。先进过程控制（APC）系统的应用是控制系统智能升级的核心技术之一。
面对日益复杂化，精细化和大型化的工业过程，具有更佳适应性、更强鲁棒性的先进过程控制（APC）是针对控制对象进行多变量整体控制，比起经典的单回路PID控制有无可比拟的优势，比如，实现“卡边操作”，在保证生产装置安全稳定的前提下，降低能耗，提高产量，优化质量，帮助企业进一步挖掘效益。先进过程控制项目的实施过程，也是一个将过程工艺知识和运行最佳实践固化的过程，必须建立在生产装置设备运行可靠、基础控制比较完善的基础上, 不同专业技术人员深入沟通控制理论和生产工艺流程经验, 共同深入分析生产历史和现状, 制定严谨可行的实施方案。
南通星辰具有实施先进过程控制的迫切需求，也具备了实施先进过程控制的客观条件，智云团队与南通星辰的合作恰逢其时。依托南通星辰成熟的企业管理系统及先进的工艺技术体系，蓝星智云开展充分调研，与南通星辰工艺改进与控制部门紧密合作，首先确定了适合应用先进过程控制的生产装置及相关工艺流程环节；其后，智云团队先进过程技术部对相关流程进行了缜密而完备的工艺测试，收集了大量数据，完成相关控制模型的辨识及建立；最终，针对一期工程所属三个生产单元分别建立先进过程控制器。
在控制器的试投用及调试过程中，智云团队深入车间操作现场，进行了充分的研讨、沟通及培训，和工艺技术人员及操作人员的取得共识：让工艺技术人员充分领会先进过程控制的理念和技术特点，摸索制定出合理控制及操作策略，接受新的控制模式与策略，逐步完成了对控制器的完善与优化，为最终的成功投用奠定了坚实的基础。
近日，南通星辰两套主要装置先进过程控制系统（APC）应用项目的一期工程已经圆满收官，投用率和稳定率都达到较高满意水平。按初步运行状态估算，先进过程控制系统的实施，将为南通星辰带来约1000万元每年的收益。
南通星辰与智云团队将继续合作，推动先进过程控制系统在全厂的全面应用，使先进过程控制成为企业智能化升级过程中重要组成部分。